在金属加工领域，打磨、涂胶与螺丝锁付是三大核心工艺，传统人工操作存在效率低、精度差、安全隐患高等痛点。随着智能制造浪潮的推进，中科新松凭借其“多可”系列协作机器人及创新技术，成功破解了这些难题，推出了一站式智能解决方案，为汽车、3C、航空航天等行业的金属加工环节注入新动能。本文从中科新松的技术实践出发，解析其如何通过协作机器人实现三大工艺的革新。  

一、打磨难题：复杂曲面的自适应精度突破  

金属打磨对工艺一致性要求极高，传统机械臂难以适应复杂曲面，而人工操作易产生质量波动。中科新松推出的SR50A-70/2.15打磨套机，集成力控系统与3D视觉技术，可实时感知工件表面形状与打磨压力，自动调整轨迹与力度，实现自适应打磨。例如，在汽车轮毂加工中，机器人通过视觉扫描获取曲面数据，结合力控反馈确保打磨深度均匀上。  

此外，该设备支持多工艺切换，如去毛刺、抛光等，通过模块化设计快速更换末端工具，满足小批量、多品种的生产需求。在航空航天领域，某客户引入该方案后，钛合金部件打磨效率提升50%，人工成本降低70%，同时避免金属粉尘对工人的健康威胁。  

二、涂胶工艺：柔性化与精准控制的融合

涂胶工序要求胶线均匀且路径灵活，人工操作易出现断胶、溢胶等问题。中科新松的协作机器人通过牵引示教技术与高精度出胶控制系统，实现了涂胶工艺的智能化升级。操作人员只需手动引导机器人完成一次轨迹示教，系统即可自动生成程序，并精准控制出胶量，误差小于±0.1mm。

针对汽车行业的密封胶涂覆需求，多可机器人还搭载了动态补偿算法。例如，在新能源汽车电池包涂胶中，机器人可实时检测工件位置偏移，自动修正轨迹，确保胶线连续无断层。某车企采用该方案后，单线生产效率提高40%，胶料浪费减少30%。  

三、螺丝锁付：高精度与高效率的协同  

螺丝锁付是装配环节的核心步骤，传统人工操作易出现漏拧、扭矩不达标等问题。中科新松的GCR系列协作机器人，结合智能拧紧模组与螺钉自动供钉系统，实现了全流程自动化。以汽车发动机链轮罩壳装配为例，机器人通过视觉定位螺钉孔，以±0.05mm的重复定位精度完成拧紧，单工位节拍缩短至10秒以内。  

在3C电子行业，微型螺丝锁付对精度要求更高。多可机器人通过力-位混合控制技术，可感知螺丝与螺孔的接触力，避免滑牙或损坏工件。

四、一站式方案：模块化设计与生态化集成

中科新松的竞争力不仅在于单点技术突破，更在于其“硬件+软件+服务”的一体化生态。以HC-X1型复合机器人为例，该设备融合移动平台、协作机械臂与视觉系统，可在一台设备上完成搬运、打磨、涂胶、锁付等多任务。例如，在金属加工车间，HC-X1自主导航至工作站，通过3D视觉定位抓取工件，依次执行打磨、涂胶与装配，全程无需人工干预。

软件层面，中科新松开发了DUCO MIND智能控制平台，支持工艺参数云端存储与远程调试。企业可通过该平台实时监控设备状态，优化生产节拍，并利用AI算法预测维护周期，降低停机风险。  

从单一工序到全链协同，中科新松以协作机器人为核心，构建了金属加工智能化的完整闭环。其技术不仅破解了行业痛点，更重新定义了“精度”“效率”与“柔性”的标杆。在“智能制造2025”的蓝图下，中科新松将持续以创新驱动，助力全球制造业迈向更高效、更安全的未来。