传统汽车制造业面临着一个棘手难题，虽然自动化程度已经很高，但装配、质量检测、螺丝拧紧和布线等精细工作仍然离不开人工操作。这不是因为技术达不到，而是因为传统工业机器人太笨重、不够灵活。

随着电动汽车市场爆发，个性化定制需求井喷，汽车制造商们发现原有的生产线根本适应不了小批量、多品种的生产模式。一条生产线动辄数百万的改造成本，让很多企业望而却步。

产线从“刚性”到“柔性”的跨越

国内某大型汽车工厂曾经遇到这样的难题：一条专门生产SUV车型的生产线，因为市场需求变化，需要改造用来生产新款轿车。按照传统方式，这项改造需要停产28天，投入改造费用超过600万元。

引入多可协作机器人后，改造时间缩短至5天，成本降低了70%。秘诀就在于协作机器人的柔性特征。

多可GCR系列协作机器人负载范围从3kg到25kg，工作半径最大可达2000mm，能够适应不同工位的需求。更重要的是，它们不需要安全围栏，可以与人并肩工作，生产线布局更加灵活。

精密装配0.02mm的极致追求

汽车装配对精度要求极高。发动机缸体装配、仪表盘安装、车门铰链调整……这些工序的误差必须控制在毫米级甚至微米级。

多可协作机器人重复定位精度高达±0.02mm，相当于一根头发丝直径的1/3。这种精度水平保证了装配作业的一致性和可靠性。

焊接作业：超越人工的稳定性

焊接是汽车制造中的关键工序，也是工作环境最恶劣的岗位之一。烟尘、高温和强光对工人健康造成威胁，而人工焊接的质量波动更是质量管控的难点。

多可协作机器人配备了专用焊接软件包，能够完成点焊、弧焊等多种焊接作业。其内置的防静电ESD保护和IP54防护等级，保证了设备在恶劣环境下的稳定运行。

质量检测需要机器视觉的锐利双眼

汽车制造的最后一道关口是质量检测。传统人工检测依赖经验和责任心，难免会出现漏检、误判等情况。

多可协作机器人集成机器视觉系统，能够对车身漆面、装配间隙、零件完整性进行全方位自动检测。机器人不会疲劳，不会分心，每个检测点的标准都完全一致。

安全协作无需围栏的智能伙伴

安全是汽车制造企业的头等大事。传统工业机器人需要设置安全围栏，占用大量空间且缺乏灵活性。

多可协作机器人配备了16种TUV认证的安全功能，包括实时碰撞检测、力量和功率限制等。当遇到意外接触时，机器人会在毫秒级时间内停止运动，确保人员安全。

近年来，国家大力推动智能制造转型升级。《“十四五”智能制造发展规划》明确提出要加快推进制造业数字化、网络化、智能化发展。

汽车行业作为高端制造业的代表，是智能制造的重点领域。各地政府对汽车企业技术改造、智能化升级给予多方面支持，包括税收优惠、资金补贴和人才政策等。

多可机器人作为新松旗下品牌，所有核心部件均为自主研发，符合国家自主可控的战略方向。企业采用多可机器人进行智能化改造，不仅可以享受政策红利，还能提升核心竞争力。

未来汽车制造的趋势已经很明确，更加柔性、更加智能、更加高效。多可协作机器人正在帮助汽车制造商们迎接这个新时代。