在工业自动化浪潮下，焊接作为制造业核心工序，正迎来从“传统手工”到“智能协同”的关键转型。中科新松多可焊接协作机器人，以国产化核心技术突破行业瓶颈，重新定义了焊接作业的效率、精度与安全标准，成为“中国智造”在高端装备领域的典型代表。

随着金属材料的应用越来越广泛，焊接作为制造业核心工序，对精度、效率和安全的要求越来越高：

精度上，对于弧焊等常见工艺，定位精度通常要求达到±0.1mm以内，高精度的激光焊或电子束焊则要求更高，可能需达到±0.05mm甚至更优，同时必须平滑、稳定地跟随编程轨迹，无任何突兀的抖动或偏离；

效率上，焊接效率直接影响到生产周期和制造成本，故而对焊接速度、熔敷效率、负载持续率、辅助时间以及一次合格率要求都很高，其中一次合格率一直在面临着返修的威胁，不仅消耗额外的时间和材料，还可能对工件造成损伤；

安全上，焊接过程涉及电弧、高温、烟尘和电气危害，安全是生产的绝对前提。在人身安全方面，设备需满足电击防护、弧光防护、烟尘与气体防护，同时必须配备安全光栅、安全围栏、联锁装置等，防止人员误入高速运动的机器人工作范围。

多可焊接协作机器人的GCR系列以高重复定位精度、力控与视觉自适应，以及内嵌的安全功能，将这三大要求深度融合，在满足最高质量标准和安全生产的前提下，重新定义了焊接技术的生态。

其中，GCR5-910-W型号重复定位精度达±0.02mm，末端最大直线速度为1.5m/s；GCR3-618-W型号额定负载3公斤，工作半径618毫米，可实现±360°的运动范围；GCR10-1300-W型号以额定负载10公斤，1300毫米的有效工作半径适配于各种材料的焊接需求。

此外，GCR系列Cobot配备了16种TUV认证的安全功能，其中包括碰撞测试、力和功率监测等高级功能，并经过精心设计在机身集成了防静电ESD保护。

在金属加工领域，多可焊接机器人展现了强大的协同效应，不仅可以提高生产效率，实现更高效稳定的生产，对安全的细致关注又进一步确保了人类和机器人之间协作的高度安全性，在帮助客户实现柔性生产线，应对小批量、多批次的生产挑战上具有突出优势。

多可品牌始终秉持“敏于客户需求洞察，精于应用场景探索，笃于自主求索创新”的理念，致力于从客户核心需求出发，提供最佳解决方案。

多可焊接机器人通过柔性化、智能化与协作化的融合，突破了传统机器人环境适应性与工艺适配不足、维护成本高且操作门槛高、安全防护与空间占用矛盾的局限。

GCR系列协作机器人的有效载荷范围为3kg至25kg，半径范围为618mm至2000mm，该数据在提高性能的同时扩展了应用范围，并凭借精确的运动控制、高速运行以及与其他自动化系统给的无缝集成，可优化生产力，简化各个行业的工作流程。

同时，多种场景软件包加持（焊接、码垛等）；多种外接接口支持（DI、DO、AI/O等）；支持云端机器人数据监控、远程OTA升级；支持多台设备一键式部署和数据远程备份。

在维护方面，多可焊接机器人突破了传统机器人核心部件维护依赖原厂技术支持，编程需专业技术人员操作，由此带来的响应周期长、人力成本高的局限，采用模块化设计，各个功能模块可以独立拆卸和更换，无需对整个系统进行大规模拆解。同时支持远程技术支持，维修人员可以通过网络连接与专家进行实时沟通，获取专业的维修建议和指导，大大降低了机器维护成本。

此外，其轻量化设计使其能够快速部署和适应各种生产线，一手包揽从工厂到多元空间的智能焊接。

随着工业4.0与智能制造的深度融合，焊接作业正从“功能替代”向“智能共创”演进，中科新松始终坚持“人机协作”这一未来关键生态占位，以自主核心技术为根基，全场景适配为抓手，不仅提升了在提升生产力，还为中国制造业提供了高性价比的自动化解决方案。

新松多可焊接机器人真正实现了从人类需求出发，让技术与人类共同创造更智能、更高效的工作方式与生活体验，同时也为行业提供了一条从“刚性自动化”到柔性智能化的转型路径。