在制造业的车间里，打磨抛光工序常常伴随着粉尘、噪音和重复劳累——而这一切，正在被一台台灵活的协作机器人悄然改变。

在汽车零部件、3C电子、家居五金等行业，打磨抛光是产品走向精良的关键环节，粉尘污染影响健康，重复劳动效率低下，工艺一致性难以保障……

如今，这一困境正被智能装备破解——中科新松旗下多可机器人（DUCO）推出的协作机器人方案，凭借“精准可控、安全高效、柔性适配”的核心优势，成为高重复性打磨抛光工作的理想替代者。

行业痛点：打磨抛光，不只是枯燥

打磨抛光作为制造过程中不可或缺的环节，其核心痛点远不止于“枯燥”二字。

质量稳定性难保证

传统手工打磨严重依赖老师傅的经验和手感，导致产品表面质量参差不齐。零件表面可能出现粗糙、轻微划痕、细小毛刺或倒角不均匀等外观问题。

生产效率存在瓶颈

人工操作易疲劳，难以持续保持高效产出，已成为柔性制造产线的效率瓶颈。

职业健康与安全风险

打磨产生的粉尘和噪音对工人健康构成威胁，职业伤害风险较高。

综合成本居高不下

熟练技工培养周期长、人力成本持续攀升，同时精加工环节的返工率也推高了综合成本。

破局利器：多可协作机器人如何应对挑战？

作为新松机器人旗下专注于智能机器人研发的品牌，多可机器人在打磨抛光场景中展现出显著优势：

高精度力控，重现工匠手感

机器人内置高精度力控传感器，可实现精准的恒力打磨，有效应对复杂曲面，确保每一件产品的工艺一致性。

高柔性特点，适应多品种生产

借助拖拽示教与图形化编程界面，多可机器人能够快速切换任务，轻松适应“小批量、多品种”的柔性生产需求。

人机协作安全，重塑产线布局

机器人具备碰撞检测功能，遇到意外接触时可立即停止，无需加装物理围栏，实现人机协同作业。

稳定耐用，保障连续生产

设备支持24小时不间断运行，大幅提升产能与设备利用率，有效缓解用工压力。

多可机器人在哪里发挥作用？

目前，多可协作机器人已广泛应用于多个行业的打磨抛光场景：

汽车零部件

完成发动机壳体、轮毂、内饰件等工件的去毛刺、焊缝打磨与表面抛光。

3C电子

对手机中框、笔记本电脑外壳等产品进行高精度打磨，处理倒角、消除合模线。

五金工具

实现各类手动工具、厨具的表面处理，显著提升产品外观质感。

医疗器材

针对手术器械、设备组件完成精抛光，满足高标准的表面光洁度要求。

多可机器人带来多维提升

引入多可协作机器人打磨抛光方案，为企业带来显著的综合价值：

质量提升

凭借±0.02mm的重复定位精度，严格保障每一件产品的打磨效果，显著降低返工率。

效率飞跃

机器人可持续高效作业，将有效加工时间提升至接近100%，整体产能实现质的飞跃。

成本优化

虽然存在初期投入，但方案能显著节约长期人工成本，并通过提升产品合格率实现原材料节省，通常在合理周期内即可收回投资。

招工难题缓解

机器人接管了枯燥、脏累的重复性劳动，使企业能够将人力调配至更高价值的工作岗位。

易用性升级：降低中小企业使用门槛

对众多中小企业而言，智能装备的“易用性”与“性价比”同样关键。

多可协作机器人在设计之初就充分考虑了这一需求，通过技术优化大幅降低了使用门槛。

其配备的专用打磨抛光软件包采用图形化编程方式，工人无需掌握专业的机器人编程知识，通过拖拽图标、设定参数即可完成作业流程编辑，配合牵引示教功能，新员工经过1天培训就能独立操作。

在智能制造的浪潮下，“让机器做机器擅长的事”已成为行业共识。

多可协作机器人凭借精准力控、安全协作、柔性适配的核心优势，以及高性价比、易操作的产品特质，正在重构打磨抛光工序的生产模式。

对于仍受困于人工操作痛点的企业而言，多可协作机器人无疑是破解效率与质量难题的最优解之一。