在汽车制造业中，焊接是车身成型与结构强化的核心工艺，其质量直接关乎车辆的安全性能、结构强度与生产节拍。

随着新能源汽车的快速发展与消费者对品质要求的不断提升，传统的焊接自动化方案正面临柔性化不足、信息孤岛、难以适应新材料与新工艺等多重挑战。

汽车焊接的新挑战：为何需要技术升级？

汽车制造，尤其是白车身焊接，对自动化设备提出了前所未有的高要求：

高柔性化生产需求

车型迭代加速，多平台、多车型的共线生产成为常态。焊接系统必须能快速适应不同工件、不同焊点的切换，传统的大型焊装专机显得笨重且改造困难。

新材料与新工艺的适配

铝、高强钢、复合材料等轻量化材料的广泛应用，对焊接工艺（如铆接、搅拌摩擦焊、激光焊）提出了新要求，需要更精细的力控与轨迹控制。

对质量与数据追溯的极致追求

每个焊点的电流、电压、时间等参数都需要被精确记录并关联至车身VIN码，实现全生命周期的质量追溯，传统系统难以满足。

人机协作的安全与效率平衡

在总装、分装线等环节，如何让机器人与技术工人安全、高效地协同作业，共同完成复杂焊接任务，成为提升整体效率的关键。

中科新松的焊接技术升级：从“自动化”到“智能化”

中科新松并非简单提供焊接机器人本体，而是推出了一套以“智能、柔性、协同”为特征的升级解决方案：

高精度、易部署的协作机器人

中科新松多可协作机器人凭借其高重复定位精度、轻量化设计和内置安全功能，成为柔性焊接单元的完美核心。它无需重型底座和庞大的安全围栏，可直接集成到现有产线或安装在移动平台上，轻松实现工位的快速重构与新增。

感知与控制的智能化

力控与视觉融合引导：机器人可搭载激光视觉传感器，对工件焊缝进行实时扫描与定位，自动补偿因夹具公差或板材变形带来的偏差，实现自适应焊接。结合力控技术，可确保在接触式作业（如浮锻、打磨焊疤）中保持恒定的接触力。

焊接专家工艺包：中科新松针对不同材料（低碳钢、铝、镀锌板）和工艺（MIG/MAG、激光复合焊）开发了经过验证的焊接工艺数据库。用户只需选择材料厚度和接头形式，系统即可自动推荐并优化焊接参数，大幅降低对高级焊工经验的依赖。

数字孪生与离线编程：通过离线编程软件，工程师可在虚拟环境中对整个焊接工作站进行仿真、编程与节拍优化，并将无误的程序直接下发至现场机器人，极大缩短新车型产线的调试周期。

从单站到网络化协同

柔性焊接单元：以一台或多台多可机器人为核心，集成变位机、焊机、清枪剪丝站，形成模块化、可移动的独立工作站。这种单元可灵活部署于车门、副车架、电池托盘等分总成的焊接。

复合机器人移动焊接：对于车身内部、底盘等可达性较差的焊点，中科新松复合机器人（移动平台+协作机械臂）可自主导航至预定位置，由机械臂执行焊接作业，突破了固定工位的限制，实现了“机器人找焊点”的作业模式。

焊接数据全面联网：所有焊接过程的实时参数（电流、电压、送丝速度）、机器人轨迹及质量检测结果均被采集并上传至工厂MES或云平台，形成每台车的“焊接数字档案”，为质量分析、工艺优化和预测性维护提供数据基石。

在汽车制造领域的创新应用场景

中科新松的智能焊接解决方案已深入汽车制造的多个关键环节：

白车身分总成焊接

应用于车门、侧围、发动机舱等部件的焊接与螺柱焊。协作机器人的柔性使其能在紧凑空间内完成多角度、多品种的焊接任务。

新能源汽车电池包与托盘焊接

电池托盘（多为铝制）对焊接变形控制、气密性要求极高。多可机器人的高精度与稳定工艺包，确保了焊缝的均匀可靠，保障了电池包的核心安全。

底盘与副车架焊接

面对重型、结构复杂的部件，多台机器人可协同作业，或由复合机器人进行多工位作业，提升了生产效率和空间利用率。

总装线上的在线补焊与调整

在总装环节，机器人可与工人协同，对个别需要调整的部件进行精准补焊或装配，展现了卓越的人机协作能力。

汽车制造的进化史，某种意义上也是一部焊接技术的升级史。中科新松凭借对行业痛点的深刻洞察与持续不断的自主创新，将其多可机器人从“执行工具”升级为“智能工艺载体”，在焊接这一传统领域开辟了柔性化、数字化、智能化的新路径。

它不仅是焊接机器人技术的一次升级，更是助力中国汽车工业，特别是新能源汽车产业，迈向高质量、可持续发展的重要推动力量。