在具身智能从概念走向产业化的关键节点，智能协作机器人正成为制造业转型升级的核心驱动力之一。作为一家深耕智能协作领域的智能机器人公司，新松多可凭借深厚的技术积累与场景化落地能力，正在为传统制造业的智能化转型提供切实可行的解决方案。

近期，新松多可GCR-W系列协作焊接机器人在奥力通起重机（江苏）有限公司扬州工厂正式投入大梁焊接工序使用。这一落地案例不仅展现了国内协作机器人在重工业场景中的成熟应用能力，更标志着移动协作机器人与固定工位协作机器人的协同布局正在成为智能工厂的新常态。

焊接痛点何解？新松多可焊接机器人交出高分答卷

焊接是起重机主梁制造的核心工序，直接决定着产品的安全性能与市场竞争力。然而，长期以来，传统手工大梁焊接面临着劳动强度大、伤眼费神、工艺参数不稳定、焊缝强度不均等“工伤困扰”与质量管控难题。与此同时，行业“焊工荒”日益加剧，产能制约与人才培养成本居高不下，成为企业发展的瓶颈。

新松多可正是瞄准这些行业痛点，以协作机器人产品为核心，给出了精准的解决方案。经过对市面上智能协作机器人厂家产品的全面严格筛选，奥力通最终选定新松多可GCR-W系列两款协作焊接机器人，在其大梁焊接产线率先投入使用。

新松多可焊接机器人之所以能够脱颖而出，靠的是实打实的技术硬实力。其重复定位精度达±0.02mm，配合专属焊接工艺包，焊缝规整均匀。IP65防护等级能够从容适应车间粉尘环境，确保长期稳定运行。更值得一提的是，新松多可焊接机器人支持24小时稳定作业，单台大梁生产周期缩短30%以上；模块化设计支持远程运维，大幅降低返工返修和耗材成本。

从试点到推广：新松多可焊接机器人获客户深度认可

奥力通起重机作为中国智能起重机领域的专家企业，产品已出口全球50多个国家和地区。新松多可焊接机器人在奥力通的落地，经历了从严格筛选到深度认可的全过程。

奥力通起重机（江苏）有限公司副总经理朱晓文表示：“焊接是起重机的核心工序，直接决定产品安全与竞争力。我们筛选了很多家，最终选定新松多可GCR-W的两款产品，它能适配我们不同吨位的大梁生产，还能和现有产线无缝集成，完全契合我们的智造升级需求。”

一线工艺班长的反馈更为直观：“以前最头疼焊接工艺管控，人工焊参数不稳定，焊缝强度不均，返工率高。新松多可机器人重复定位精度达±0.02mm，还有专属焊接工艺包，焊缝规整均匀，IP65防护等级能适应车间粉尘环境，现在探伤合格率几乎百分之百。”

生产部门负责人则从产能与成本角度给予了高度评价：“我们一直关注产能、成本和人才培养。行业焊工荒一直制约我们产能，新松多可机器人刚好解决了这个问题。它24小时稳定作业，单台大梁生产周期缩短30%以上。而且模块化设计支持远程运维，为企业大幅降低返工返修和耗材成本，真正实现智造降本。”

从现有两台设备的良好运行，到后续的复购规划，奥力通对新松多可焊接机器人的应用正从“试点”走向“推广”。新松多可焊接机器人重载长行程的特点，将精准适配奥力通后续大吨位高端起重机的生产需求，未来将逐步推广到更多车间。

具身智能时代，新松多可焊接机器人引领智造升级

此次新松多可协作焊接机器人在奥力通的成功落地应用，不仅是国产智能制造装备与传统制造龙头企业深度融合的生动实践，更标志着新松多可正以智能焊接技术助力打造大国重器，为中国制造业的高质量发展注入强劲动能。

作为一家深耕智能协作领域的智能机器人公司，新松多可旗下包含协作机器人、移动协作机器人等多种协作机器人产品，覆盖焊接、装配、搬运、检测等多个工业场景。在具身智能加速赋能实体经济的浪潮下，新松多可正以扎实的产品能力和场景落地经验，推动国内协作机器人从“能用”走向“好用”，从“试点”走向“普及”。

未来，新松多可将继续深化与各行业头部企业的合作，在智能制造的新征程上携手并进，以智能协作机器人为核心驱动力，共同推动中国制造业迈向更高端、更智能的新时代。新松多可，正在用每一次精准的焊接、每一台稳定的运行，书写智能协作机器人赋能中国制造的新篇章。